Rilevatori di difetti magnetici: dispositivo e applicazione. Controllo inarrestabile

2024 Autore: Howard Calhoun | [email protected]. Ultima modifica: 2023-12-17 10:31

Nell'industria manifatturiera e edile, i test non distruttivi sono uno dei metodi più diffusi per la diagnosi dei materiali. Utilizzando questo metodo, i costruttori valutano la qualità dei giunti saldati, controllano la densità in alcune sezioni delle strutture, rivelando profondi difetti e imperfezioni. I rilevatori di difetti magnetici diagnostici possono rilevare danni sia alla superficie che al sottosuolo con un alto grado di precisione.

Dispositivo dispositivo

La base del segmento degli spessimetri magnetici e dei rilevatori di difetti sono dispositivi portatili dotati di corpi di lavoro magnetizzabili, solitamente sotto forma di tenaglie. Esternamente, si tratta di piccoli dispositivi, il cui riempimento è un elettromagnete che regola i poli dell'azione dell'onda. La classe media consente di lavorare con permeabilità magnetica, il cui coefficiente è superiore a 40. Il corpo è dotato di un'impugnatura ergonomica, grazie alla quale il dispositivo può essere utilizzato in luoghi difficili da raggiungere. Per fornire corrente elettrica, gli strumenti sono inoltre dotati di un cavo collegato o ad una stazione di generazione (se si lavora all'aperto) o ad una rete elettrica domestica a 220 V. Apparecchiature per controlli non distruttivi più sofisticateha una base fissa collegata a un computer. Tali strumenti diagnostici sono più spesso utilizzati per controllare la qualità delle parti prodotte in produzione. Eseguono il controllo qualità, fissando le più piccole deviazioni dagli indicatori standard.

Rilevatori di difetti Ferroprobe

Una varietà di dispositivi magnetici progettati per rilevare difetti a una profondità fino a 10 mm. In particolare, vengono utilizzati per fissare discontinuità nella struttura di strutture e parti. Questi possono essere tramonti, conchiglie, crepe e attaccature dei capelli. Il metodo fluxgate viene utilizzato anche per valutare la qualità delle saldature. Dopo la fine della sessione di lavoro, i rilevatori di difetti magnetici di questo tipo possono anche determinare il livello di smagnetizzazione del pezzo nell'ambito di una diagnostica complessa. In termini di applicazione a parti di diverse forme e dimensioni, i dispositivi non hanno praticamente alcuna restrizione. Ma, ancora una volta, non bisogna dimenticare la profondità massima dell'analisi della struttura.

Rilevatori di difetti magnitografici e a correnti parassite

Con l'aiuto di dispositivi magnetografici, l'operatore può rilevare i difetti del prodotto a una profondità da 1 a 18 mm. E ancora, i segni target di deviazioni nella struttura sono discontinuità e difetti nei giunti saldati. Le caratteristiche della tecnica di test delle correnti parassite comprendono l'analisi dell'interazione del campo elettromagnetico con le onde generate dalle correnti parassite che vengono alimentate al soggetto di controllo. Molto spesso, un rilevatore di difetti a correnti parassite viene utilizzato per esaminare prodotti realizzati con materiali elettricamente conduttivi. Dispositivi di questo tipomostrano un risultato altamente accurato quando si analizzano parti con proprietà elettrofisiche attive, ma è importante considerare che funzionano a una profondità ridotta, non superiore a 2 mm. Per quanto riguarda la natura dei difetti, il metodo a correnti parassite consente di rilevare discontinuità e crepe.

Rilevatori di difetti di particelle magnetiche

Tali dispositivi sono anche focalizzati principalmente su difetti superficiali che possono essere riparati a una profondità fino a 1,5-2 mm. Allo stesso tempo, la possibilità di ricerca può rivelare un'ampia gamma di difetti, dai parametri della saldatura al rilevamento di segni di delaminazione e microfessure. Il principio di funzionamento di tali apparecchiature per prove non distruttive si basa sull'attività delle particelle di polvere. Sotto l'azione di una corrente elettrica, sono diretti verso la disomogeneità delle oscillazioni magnetiche. Ciò consente di correggere le imperfezioni della superficie dell'oggetto di studio target.

La massima precisione nel determinare le aree difettose con questo metodo sarà presente se il piano dell'area difettosa forma un angolo di 90 gradi con la direzione del flusso magnetico. Quando ci si discosta da questo angolo, anche la sensibilità dello strumento diminuisce. Nel processo di lavoro con tali dispositivi, vengono utilizzati anche strumenti aggiuntivi per correggere i parametri dei difetti. Ad esempio, il rilevatore di difetti magnetici "Magest 01" nella configurazione base è dotato di doppia lente d'ingrandimento e torcia ultravioletta. Cioè, la determinazione diretta del difetto sulla superficie viene eseguita dall'operatore mediante ispezione visiva.

Preparazione al lavoro

Le attività preparatorie possono essere divise in due gruppi. Il primo includerà la preparazione diretta della superficie di lavoro e il secondo - l'installazione del dispositivo. Per quanto riguarda la prima parte, la parte deve essere pulita da ruggine, grasso di vario genere, macchie di olio, sporco e polvere. Un risultato di alta qualità può essere ottenuto solo su una superficie pulita e asciutta. Successivamente, viene impostato il rilevatore di difetti, in cui il passaggio chiave sarà la calibrazione con verifica rispetto agli standard. Questi ultimi sono campioni di materiali con difetti, che possono essere utilizzati per valutare la correttezza dei risultati dell'analisi del dispositivo. Inoltre, a seconda del modello, è possibile fissare l'intervallo di profondità di lavoro e la sensibilità. Questi indicatori dipendono dalle attività di rilevamento dei difetti, dalle caratteristiche del materiale in esame e dalle capacità del dispositivo stesso. I moderni rilevatori di difetti ad alta tecnologia consentono anche la regolazione automatica in base ai parametri specificati.

Magnetizzare la parte

La prima fase delle operazioni di lavoro, durante la quale viene eseguita la magnetizzazione dell'oggetto in esame. Inizialmente, è importante determinare correttamente la direzione del flusso e il tipo di magnetizzazione con parametri di sensibilità. Ad esempio, il metodo a polvere consente di eseguire impatti sul pezzo su palo, circolare e combinato. In particolare, la magnetizzazione circolare viene effettuata facendo passare una corrente elettrica direttamente attraverso il prodotto, attraverso il conduttore principale, attraverso l'avvolgimento o attraverso un tratto separato dell'elemento con il collegamento di contattori elettrici. ANella modalità di azione del polo, i rilevatori di difetti magnetici forniscono la magnetizzazione utilizzando bobine, in un mezzo solenoide, utilizzando un elettromagnete portatile o utilizzando magneti permanenti. Di conseguenza, il metodo combinato consente di combinare due metodi collegando apparecchiature aggiuntive nel processo di magnetizzazione del pezzo.

Applicazione dell'indicatore magnetico

Il materiale dell'indicatore viene applicato sulla superficie pre-preparata e magnetizzata. Ti consente di identificare i difetti della parte sotto l'influenza di un campo elettromagnetico. Si è già detto che le polveri possono essere utilizzate in questa veste, ma alcuni modelli funzionano anche con le sospensioni. In entrambi i casi, prima di lavorare, è importante considerare le condizioni ottimali per l'utilizzo del dispositivo. Ad esempio, si consiglia di utilizzare il rilevatore di difetti magnetici "MD-6" a temperature comprese tra -40 e 50 °C e con umidità dell'aria fino al 98%. Se le condizioni soddisfano i requisiti per il funzionamento, è possibile iniziare ad applicare l'indicatore. La polvere viene applicata su tutta l'area, in modo da fornire anche una piccola copertura delle aree non destinate allo studio. Ciò fornirà un quadro più accurato del difetto. La sospensione viene applicata a getto utilizzando un tubo o aerosol. Esistono anche metodi per immergere la parte in un contenitore con una miscela di indicatore magnetico. Quindi puoi procedere direttamente alla risoluzione dei problemi del prodotto.

Ispezione parte

L'operatore deve attendere fino al termine dell'attività dell'indicatore,che si tratti di particelle di polvere o sospensione. Il prodotto viene controllato visivamente con i suddetti dispositivi sotto forma di dispositivi ottici. In questo caso, la potenza di ingrandimento di questi dispositivi non deve superare x10. Inoltre, a seconda dei requisiti per l'esame, l'operatore può già scattare foto per un'analisi computerizzata più accurata. Le stazioni-rilevatori di difetti magnetici multifunzionali hanno nella loro attrezzatura di base apparecchiature per la decodifica di repliche con depositi di polvere. I disegni ottenuti in fase di cernita vengono successivamente confrontati con campioni standard, il che consente di trarre conclusioni sulla qualità del prodotto e sulla sua ammissibilità per l'uso previsto.

Conclusione

Gli strumenti di rilevamento dei difetti magnetici sono ampiamente utilizzati in vari campi. Ma hanno anche degli svantaggi che ne limitano l'uso. A seconda delle condizioni operative, questi includono i requisiti per le condizioni di temperatura e, in alcuni casi, una precisione insufficiente. Come mezzo di controllo universale, gli esperti raccomandano l'utilizzo di un rilevatore di difetti magnetici multicanale, che è anche in grado di supportare la funzione di analisi ad ultrasuoni. Il numero di canali può raggiungere 32. Ciò significa che il dispositivo sarà in grado di mantenere parametri di rilevamento dei difetti ottimali per lo stesso numero di attività diverse. In sostanza, per canale si intende il numero di modalità operative focalizzate su determinate caratteristiche del materiale target e delle condizioni ambientali. Tali modelli non sono economici, ma fornisconola correttezza dei risultati quando si rilevano difetti superficiali e strutture interne di vario genere.