"Kanban", sistema di produzione: descrizione, essenza, funzioni e recensioni

2024 Autore: Howard Calhoun | [email protected]. Ultima modifica: 2023-12-17 10:31

Il sistema di gestione Kanban è una metodologia logistica per l'organizzazione delle imprese industriali. La facilità di implementazione, la capacità di risparmiare in modo significativo le risorse materiali e un aumento del livello generale di controllo hanno contribuito alla sua popolarità e popolarità.

Storia della creazione e dello sviluppo

L'origine del sistema Kanban è considerata il Giappone, dove fu utilizzato per la prima volta nello stabilimento automobilistico Toyota Motors all'inizio degli anni '60. Lo sviluppo e l'implementazione erano direttamente correlati alla necessità di ridurre al minimo le perdite finanziarie attraverso il controllo "istantaneo" dell'inventario e il tempestivo completamento delle attività richieste. Ad oggi il principale campo di applicazione è la produzione industriale, soprattutto con cicli produttivi continui (industria automobilistica, trasporto ferroviario, ecc.). Data la semplicità dell'algoritmo incorporato nel metodo in esame, negli ultimi anni questo è uno degli approcci più efficaci alla gestione dei progetti.

Spingi o tira?

Kanban è nato come risultato del miglioramento aziendale just-in-time per ridurre gli sprechi e migliorare la qualità del prodotto. Allo stesso tempo, la sua creazione e il successivo utilizzo hanno aperto un nuovo tipo di gestione. Se fino alla metà del XX secolo gli sforzi dei ricercatori erano principalmente volti a migliorare i meccanismi di produzione push (cioè quelli che operano secondo un piano rigoroso), allora dal momento in cui è stato applicato il sistema Kanban sono comparse imprese di tipo pull nella logistica. In questo caso, la direzione del flusso di informazioni cambia.

Nei negozi di tipo push, il segnale di controllo va da sinistra a destra, di fatto “spingendo” il prodotto da un'area all' altra secondo la tecnologia accettata. Per gli estrattori, l'ultima sezione genera una richiesta dei componenti necessari dalle fasi precedenti della produzione.

Il sistema di produzione Kanban non è un tipo di produzione completamente nuovo. A rigor di termini, i modelli di gestione della produzione emersi nell'ultimo mezzo secolo rappresentano sovrastrutture per le imprese industriali classiche. Il termine più accurato per le capacità Kanban è "efficienza". Poiché i metodi progressivi di modernizzazione della produzione mirano ad aumentarla.

Qual è la differenza?

L'essenza del sistema Kanban è organizzare l'esecuzione regolare delle attività di produzione in tutte le posizioni di lavoro (luoghi) della produzioneprocessi. Le caratteristiche distintive sono la riduzione al minimo delle scorte in tutte le fasi del ciclo di vita del prodotto.

Le scorte di materiale sono uno dei colli di bottiglia della produzione moderna. In pratica, è molto probabile che si verifichi una delle seguenti opzioni:

• inventario insufficiente;
• riserva di azioni.

Le conseguenze dello sviluppo del primo scenario saranno:

• interruzioni nel ritmo della produzione;
• diminuzione della produzione da parte dei dipendenti;
• aumento del numero di pezzi di ricambio e componenti dovuto alla manutenzione tardiva;
• aumento dei costi di produzione.

Per la seconda opzione, le caratteristiche sono:

• basso giro d'affari;
• diminuzione della produzione;
• aumento delle perdite sulle infrastrutture di supporto (spazio di archiviazione, personale, servizi pubblici).

Il sistema Kanban riduce i rischi di entrambi gli scenari a causa delle restrizioni accettate sulla quantità consentita di risorse nella catena di produzione. Di conseguenza, appare la "trasparenza" dei processi: sono visibili le interruzioni nel funzionamento delle apparecchiature, la quantità effettiva del matrimonio, l'effettiva produttività dei luoghi di lavoro. Il risultato dell'introduzione del sistema è un aumento della qualità del prodotto a fronte di una significativa riduzione dei costi.

Elementi chiave del sistema

"Kanban" è il controllo dei processi di produzione con l'aiuto di speciali segnali di controllo. Si noti che per efficaceil funzionamento richiede un'infrastruttura sviluppata di interazione tra le componenti strutturali della produzione, una tecnologia di produzione sofisticata, il lavoro di squadra del personale addetto al lavoro. L'elemento principale dell'informazione nella catena di produzione erano le carte di plastica di diversi colori con informazioni diverse (il significato di "Kanban" dal giapponese è "carta"). Il suo aspetto dipende dal tipo di controllo.

Tare Kanban

La scheda dati è montata sul contenitore. L'ordine di produzione è determinato dalla posizione del contenitore stesso sulla scaffalatura. L'algoritmo di ordinazione si effettua nel seguente modo: quando il numero di pezzi nel primo contenitore con la mappa diminuisce, viene spostato dalla posizione di lavoro a uno dei livelli della scaffalatura (che serve per effettuare ordini e ricevere un segnale dal dipendente del servizio di trasporto) e inizia a lavorare con un altro. Il trasportatore preleva un container vuoto, la presenza di una scheda kanban su cui indica la necessità di ordinare materiale da un magazziniere o fornitore. Lo svantaggio principale di questo tipo di kanban è la quantità aggiuntiva di imballaggio per ogni tipo di parte utilizzata.

Carta Kanban

Carta multicolore con informazioni sulla produzione, il colore determina i parametri spaziali delle forniture necessarie. In pratica, la carta è suddivisa in più segmenti che mostrano informazioni riguardanti il mittente e il destinatario.

Ci sono diversi schemi per usare la tavolozza dei colori delle carte. Dal monocromatico (bianco, nero) al multicolore. Il numero di colori e la loro scelta dipendonocomplessità dei processi produttivi. Se è necessario utilizzare segnali tra diverse aree funzionali di lavoro, si può proporre il seguente schema:

• colore blu - "kanban di produzione" (connessione tra area di lavoro e area di fornitura);
• colore rosso - "kanban del magazzino" (collegamento tra magazzino e area di ritiro);
• colore verde - "cross-shop kanban" (comunicazione tra diversi negozi o complessi).

Pro e contro

Il sistema Kanban presenta numerosi vantaggi rispetto ai metodi tradizionali di gestione della produzione. Ciò è confermato dai feedback dei dipendenti. Riduce i tempi di consegna, riduce i tempi di fermo delle apparecchiature, ottimizza le scorte, riduce gli scarti, elimina il WIP, migliora l'utilizzo dello spazio, aumenta la produttività e aumenta la flessibilità complessiva dell'impianto. Allo stesso tempo, i limiti del metodo sono inevitabili: è necessario creare una catena di approvvigionamento affidabile di scorte, non vi è alcuna possibilità di pianificazione a lungo termine delle attività di produzione. Secondo i gestori, ci sono elevate esigenze di sincronizzazione delle azioni dei dipendenti di vari servizi.

In conclusione, il sistema Kanban non è solo un metodo di miglioramento dei processi, è una filosofia di produzione che, con un uso sistematico e costante, permette di raggiungere elevate performance dell'impresa.