Sistemi di gating: tipi, dispositivo. Stampo per colata

2024 Autore: Howard Calhoun | [email protected]. Ultima modifica: 2023-12-17 10:31

Come dimostra la pratica, i sistemi di iniezione convenzionali in un design moderno consentono la sagomatura finale del prodotto finito con contorni chiari. In alcuni casi, vengono utilizzati design speciali quando il metallo subisce una trasformazione lunga e complessa. Queste unità sono dotate di un collettore circolare per migliorare le condizioni di riempimento.

Modifiche laterali

I sistemi di cancelli laterali sono dotati di alimentatori che si trovano ad angolo retto rispetto al cancello. Questo tipo viene spesso utilizzato negli stampi a uno o più slot.

Quando si avvicina alla cavità di lavoro, l'alimentatore ha uno spessore ridotto, si aggrega con l'elemento di ingresso, la cui sezione trasversale influisce sulla quantità di metallo che passa attraverso la cavità dello stampo. Negli alimentatori di tipo laterale, la materia prima si muove lungo il piano di troncatura con successivo riempimento della parte inferiore della camera di lavoro. In questo caso, i condotti di ventilazione sono bloccati, il che rende difficile rimuovere l'aria. Di conseguenza, i sistemi di porte laterali sono più efficaci per pezzi poco profondi.

Se sposti la cavità nella parte mobile dell'unità, anche il metallo che entra in pressione ne impedirà la rimozionebolle d'aria dal profondo. Vale la pena notare che quando si colano parti con grandi aste centrali posizionate perpendicolarmente, possono comparire numerosi difetti.

Caratteristiche della materozza laterale

Il posizionamento dell'alimentatore laterale lungo la linea tangente consente di livellare l'impatto frontale e la turbolenza. La colata ha un elemento largo che è posizionato perpendicolarmente al nucleo e ci sono anche grandi connessioni per l'aria. Di conseguenza, non c'è porosità dell'aria e getti in arrivo.

Con le materozze tangenziali si ottiene colata anulare con la massima qualità, a condizione che la larghezza del pezzo sia commisurata a quella dell'oggetto da lavorare. È irrazionale utilizzare un tale meccanismo quando si colano grezzi ad anello con un diametro a gradini e parti solide. Ciò è dovuto al fatto che quando il metallo ruota, vortica e ciò influisce negativamente sul riempimento della parte centrale, formando delle lacune in esso. Per risolvere il problema viene utilizzata una materozza di diametro maggiore.

Il calcolo del sistema di sbarramento richiede di prendere in considerazione la larghezza del collettore di aspirazione e il suo posizionamento. Questi fattori influenzano la qualità del getto. Va notato che quando la materozza si trova vicino alla parte larga del pezzo, il metallo scorrerà in un ampio flusso, vorticoso e riempiendo prematuramente le fessure di ventilazione. Se il sistema è montato sul lato stretto della parte, il materiale scorre lungo le pareti senza significative turbolenze.

Sistemi di guide centrali

Le variazioni centrali vengono utilizzate per la colata di lastre conè previsto un campo centrale libero (cornici, anelli). Sono anche usati per produrre parti a forma di scatola e cilindriche con cavità a centro aperto.

Questa caratteristica di progettazione consente di montare la materozza al centro dell'asse dal lato anteriore. In questo caso è possibile utilizzare più alimentatori. I fori centrali sono utilizzati nella fabbricazione di parti con cavità, il cui fondo ha un foro. Un'asta viene attraversata, trasformandosi in un divisore. Questo elemento può passare rigorosamente al centro o con un offset, il che consente di posizionare lo stampo nella cavità in modo asimmetrico rispetto all'elemento scorrevole.

Tra i vantaggi dei sistemi a guide centrali per lo stampaggio a iniezione ci sono i seguenti:

• È possibile riempire la cavità di lavoro con più alimentatori senza la formazione di getti metallici in arrivo.
• Il progetto ha lo stesso regime di temperatura di tutte le superfici di lavoro, il che garantisce l'esclusione delle deformazioni superficiali.
• Garantisce una significativa riduzione del percorso del metallo senza getto aggiuntivo dalla camera di compressione.
• Fornisce la stessa direzione dell'ingresso del metallo e dell'estrazione dell'aria.

Per il corretto funzionamento dell'unità e l'eliminazione delle turbolenze, il getto deve essere diretto parallelamente all'asta centrale e alle pareti dello stampo.

Uso degli sprue

I dispositivi in esame vengono utilizzati esclusivamente in moduli con una presa funzionante. La colata di pezzi grezzi a parete sottile richiede l'installazione di diversialimentatori. Per lavorare con una parte a pareti spesse e una debole razionalizzazione, sarà sufficiente un elemento. È installato tangenzialmente al vano di ingresso, che consente di rimuovere il più possibile le impurità dell'aria quando il metallo entra da un lato.

La lavorazione di pezzi di grandi dimensioni con configurazione scatolare e corpo viene eseguita utilizzando diversi alimentatori di tipo centrale. Ciò consente di fornire alimentazione a tutte le aree remote della cavità di lavoro, nonché di escludere il verificarsi di un getto continuo che provoca la delaminazione della materia prima. Il valore totale degli alimentatori aumenta, ed i vantaggi dello stampo di colata centrale si manifestano se la sezione trasversale dell'elemento in ingresso viene superata tanto da fornire potenza alla cavità di lavoro senza interruzioni nel getto di metallo liquido ad ogni alimentatore.

Alimentatori diretti

Gli alimentatori centrali senza divisori sono utilizzati per strutture di colata, la cui configurazione non consente l'installazione di controparti laterali. In questo caso, gli elementi del sistema di iniezione sono montati direttamente sulla parte, fungono anche da alimentatore. È ragionevole utilizzare modifiche dirette per la colata di grezzi compatti con pareti spesse, che vengono lavorati a basse velocità da alimentatori di grandi sezioni.

Il riempimento quando si lavora in tali condizioni non è particolarmente difficile. L'enfasi principale è sulla sigillatura del metallo con la pressione finale. Risultati ottimali nel processo si ottengono quando il carico sulla materia prima non viene rimosso prima del periodo di apertura dello stampo di lavoro (camera del pressatotipo).

Modelli con collettore circolare

Simili sistemi di iniezione per getti di acciaio vengono utilizzati quando è impossibile fornire un riempimento sufficiente di tutte le parti remote della camera di lavoro con un alimentatore. Lo scopo principale dell'unità è fornire in modo sincrono metallo a tutti i compartimenti periferici, dopodiché la materia prima entra in punti difficili da alimentare utilizzando diversi elementi di ingresso.

Questo design è appropriato in presenza di parti distanti dalla materozza che non rientrano nelle dimensioni complessive standard. Inoltre, una tale configurazione è adatta per la colata di semilavorati a traliccio, che sono ostacolati nella produzione a causa della struttura a pareti sottili. Ciò è particolarmente importante se le aste sono installate vicino a compartimenti remoti. Quando il reticolo rifluisce, l'incontro di due getti in tasche strette praticamente non incontra ostacoli di vortice, in contrasto con un processo simile in cavità di grande volume.

Operazione

I sistemi di colata a collettore circolare vengono utilizzati per lavorare piccole ruote dentate a parete sottile con passo largo e tribok. Ad ogni dente dal collettore vengono forniti alimentatori con una piccola sezione trasversale e uno spessore di circa 0,5 mm.

L'utilizzo di alimentatori direzionali permette di espellere l'aria dal metallo anche in luoghi difficili da raggiungere e poco ventilati. Sono particolarmente adatti per la fusione di pezzi grezzi in configurazioni a scatola e conchiglia. Il design evitaprovocando impatti frontali ed eccessivo vortice.

Modulo stampa

Questo elemento di fonderia è un dispositivo complesso per la produzione di prodotti in metallo, polimero e gomma di varie forme. L'unità viene utilizzata per la colata di una varietà di prodotti sotto pressione da macchine per lo stampaggio a iniezione. Lo stampo può essere di diversi tipi:

• Tipo meccanico.
• Semiautomatico o automatico.
• Montaggio fisso e rimovibile.
• Con piani divisi orizzontali e verticali.

L'assieme include una matrice fissa e una parte attiva. Le cavità di formatura di queste parti sono progettate in modo inverso, il che consente di fornire l'impronta richiesta del pezzo. Le materie prime sono fornite da un sistema di gating e la temperatura è controllata dalla circolazione dell'acqua nel circuito di raffreddamento.