La produzione snella e i suoi strumenti. La produzione snella lo è

2024 Autore: Howard Calhoun | [email protected]. Ultima modifica: 2023-12-17 10:31

La produzione snella è uno schema speciale di gestione aziendale. L'idea principale è quella di cercare costantemente di eliminare qualsiasi tipo di costo. La produzione snella è un concetto che prevede il coinvolgimento di ogni dipendente nella procedura di ottimizzazione. Tale schema è finalizzato al massimo orientamento verso il consumatore. Diamo un'occhiata più da vicino a cos'è un sistema di produzione snella.

Cronologia dell'avvenimento

L'introduzione della produzione snella nell'industria avvenne negli anni '50 presso la Toyota Corporation. Il creatore di un tale schema di controllo era Taiichi Ohno. Un grande contributo all'ulteriore sviluppo sia della teoria che della pratica è stato dato dal suo collega Shigeo Shingo, che, tra l' altro, ha creato un metodo per il cambio rapido. Successivamente, specialisti americani hanno studiato il sistema e lo hanno concettualizzato sotto il nome di produzione snella (produzione snella) - "produzione snella". Inizialmente, il concetto è stato applicato principalmente nell'industria automobilistica. Dopo un po', lo schema è stato adattato al processoproduzione. Successivamente, gli strumenti di produzione snella hanno iniziato a essere utilizzati nel settore sanitario, dei servizi pubblici, dei servizi, del commercio, dell'esercito, del governo e di altri settori.

In evidenza

La produzione snella nell'impresa comporta l'analisi del valore del prodotto che viene prodotto per il consumatore finale, in ogni fase della creazione. L'obiettivo principale del concetto è la formazione di un processo continuo di eliminazione dei costi. In altre parole, la produzione snella è l'eliminazione di qualsiasi attività che consuma risorse ma non crea alcun valore per l'utente finale. Ad esempio, non ha bisogno che il prodotto finito o i suoi componenti siano in magazzino. Con il sistema tradizionale, tutti i costi associati a matrimonio, rilavorazione, conservazione e altri costi indiretti vengono trasferiti al consumatore. La produzione snella è uno schema in cui tutte le attività aziendali sono suddivise in processi e operazioni che aggiungono e non aggiungono valore al prodotto. Il compito principale, quindi, è la riduzione sistematica di questi ultimi.

Rifiuti magri

Come sinonimo di costi, a volte viene utilizzato il termine muda. Questo concetto significa varie spese, spazzatura, rifiuti e così via. Taiichi Ohno ha identificato sette tipi di costi. Le perdite sono generate a causa di:

• aspetta;
• sovraproduzione;
• spedizione;
• fasi di elaborazione extra;
• movimenti non necessari;
• rilascio di merce difettosa;
• inventario in eccesso.

Il principale tipo di perdite che Taiichi Ohno considerava la sovrapproduzione. È un fattore a causa del quale sorgono altri costi. Un altro elemento è stato aggiunto all'elenco sopra. Jeffrey Liker, un ricercatore sull'esperienza Toyota, ha citato il potenziale non realizzato dei dipendenti come uno spreco. Le fonti di costo sono la capacità sovraccarica, i dipendenti che svolgono attività con maggiore intensità, nonché l'irregolarità dell'esecuzione dell'operazione (ad esempio, un programma interrotto a causa delle fluttuazioni della domanda).

Principi

La produzione snella è presentata come un processo suddiviso in cinque fasi:

1. Determinazione del valore di un particolare prodotto.
2. Stabilisci il flusso di valore di questo prodotto.
3. Garantire un flusso continuo.
4. Consentire al consumatore di ritirare il prodotto.
5. Lotta per l'eccellenza.

Tra gli altri principi su cui si basa la produzione snella, dovremmo evidenziare:

1. Raggiungere una qualità eccellente: prima vista, zero difetti, identificazione e risoluzione dei problemi in una fase iniziale.
2. Creare una relazione a lungo termine con il consumatore attraverso la condivisione di informazioni, costi e rischi.
3. Flessibilità.

Sistema di produzione,utilizzato in Toyota si basa su due principi fondamentali: l'autonomizzazione e il "just in time". Quest'ultimo significa che tutti gli elementi necessari per il montaggio arrivano in linea esattamente nel momento in cui è necessario, rigorosamente nella quantità determinata per un particolare processo di riduzione delle scorte.

Elementi di composizione

Nell'ambito del concetto in esame, si distinguono varie componenti: i metodi di produzione snella. Alcuni di essi possono agire essi stessi come uno schema di controllo. Gli elementi principali includono quanto segue:

• Flusso di un singolo articolo.
• Cura generale dell'attrezzatura.
• Sistema 5S.
• Kaizen.
• Cambio rapido.
• Prevenzione degli errori.

Opzioni di settore

L'assistenza sanitaria snella è un concetto di riduzione del tempo trascorso dal personale medico non direttamente correlato all'aiuto alle persone. La logistica snella è uno schema pull che riunisce tutti i fornitori coinvolti nel flusso di valore. In questo sistema, vi è un parziale reintegro delle riserve in piccoli volumi. L'indicatore principale in questo schema è il costo totale logistico. Gli strumenti di produzione snella sono utilizzati dall'ufficio postale danese. Nell'ambito del concept è stata realizzata una standardizzazione su larga scala dei servizi offerti. Gli obiettivi dell'evento erano aumentare la produttività, velocizzare i trasferimenti. Sono state introdotte le "carte di formazione del valore in linea".per controllare e identificare i servizi. Inoltre, è stato sviluppato e successivamente implementato un sistema di motivazione per i dipendenti del dipartimento. Nella costruzione, è stata definita una strategia speciale, focalizzata sull'aumento dell'efficienza del processo di costruzione in tutte le fasi. I principi di produzione snella sono stati adattati allo sviluppo del software. Gli elementi dello schema considerato sono utilizzati anche nell'amministrazione comunale e statale.

Kaizen

L'idea è stata formulata nel 1950 dal Dr. Deming. L'introduzione di questo principio ha portato grandi profitti alle aziende giapponesi. Per questo, lo specialista ricevette una medaglia dall'imperatore. Dopo un po', l'Unione della Scienza e della Tecnologia del Giappone ha annunciato loro un premio. Deming per la qualità dei manufatti.

Vantaggi della filosofia Kaizen

I meriti di questo sistema sono stati valutati in ogni settore industriale, dove sono state create le condizioni per garantire la massima efficienza e produttività. Kaizen è considerata una filosofia giapponese. Consiste nel promuovere il cambiamento continuo. La scuola di pensiero kaizen insiste sul fatto che il cambiamento costante è l'unica via per il progresso. L'enfasi principale del sistema è sull'aumento della produttività eliminando il lavoro non necessario e faticoso. La definizione stessa è stata creata combinando due parole: "kai" - "cambiamento" ("trasformare") e "zen" - "nella direzione del meglio". I vantaggi del sistema riflettono abbastanza chiaramente il successo dell'economia giapponese. Questo è riconosciuto non solo dagli stessi giapponesi, ma anche dagli espertipace.

Obiettivi del concetto Kaizen

Ci sono cinque direzioni principali in cui si svolge lo sviluppo della produzione. Questi includono:

1. Riduzione dei rifiuti.
2. Risoluzione immediata dei problemi.
3. Utilizzo ottimale.
4. Lavoro di squadra.
5. Alta qualità.

Va detto che la maggior parte dei principi sono basati sul buon senso. Le componenti principali del sistema sono il miglioramento della qualità delle merci, il coinvolgimento di ciascun dipendente nel processo, la disponibilità all'interazione e al cambiamento. Tutte queste attività non richiedono calcoli matematici complessi o la ricerca di approcci scientifici.

Riduzione dei rifiuti

I principi della filosofia kaizen mirano a ridurre significativamente le perdite in ogni fase (operazione, processo). Uno dei principali vantaggi del programma è che include tutti i dipendenti. Ciò, a sua volta, comporta lo sviluppo e la successiva attuazione di proposte di miglioramento ad ogni livello di gestione. Tale lavoro contribuisce a ridurre al minimo la perdita di risorse.

Risoluzione immediata dei problemi

Ogni dipendente, secondo il concetto di kaizen, deve contrastare i problemi. Questo comportamento contribuisce alla rapida risoluzione dei problemi. Con la risoluzione dei problemi immediata, il tempo di consegna non aumenta. La risoluzione immediata dei problemi consente di indirizzare le attività in una direzione efficace.

Utilizzo ottimale

Le risorse vengono rilasciate quando i problemi vengono risolti rapidamente. Possono essere utilizzati per migliorare e raggiungere altri obiettivi. Insieme, queste misure consentono di stabilire un processo continuo di produzione efficiente.

Lavoro di squadra

Coinvolgere tutti i dipendenti nella risoluzione dei problemi ti consente di trovare una via d'uscita più velocemente. Superare con successo le difficoltà rafforza lo spirito e l'autostima dei dipendenti dell'azienda. Il lavoro di squadra elimina le situazioni di conflitto, promuove la formazione di relazioni di fiducia tra dipendenti superiori e inferiori.

Migliore qualità

La risoluzione rapida ed efficiente dei problemi contribuisce al lavoro di squadra e alla creazione di una grande quantità di risorse. Questo, a sua volta, migliorerà la qualità dei prodotti. Tutto ciò consentirà all'azienda di raggiungere un nuovo livello di capacità.